1.染料在布料上先期分布不均匀

染料在固着之前，如果在布料各个部位上分布不均，固色后必然形成色差。造成这种情况的主要原因为：

布料因素

由于纤维性能不同或预处理退、煮、漂、丝不是很匀透，使染前半制品渗透性不均而引起对染料吸收情况的差异。

吸液因素

由于机械结构上的原因或错误操作，使布料各个部位的带液率不一致，因此造成色差。

预烘因素

在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速度和情况不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在布料上分布不均。

2.染料在布料上固着程度不同

尽管染料在布料上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使布料上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。比如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不到位、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

3.染料色光发生改变

这种差异不是由于布料上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起布料上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：

染前因素

半制品的白度不均或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

染色因素

比如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。

染后因素

在后整理过程中，如树脂整理、高温拉幅以及布料上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。

皂洗

如皂洗不到位，会使颜色不充足，色光不准。

1. 按电源键开机，可以选择校准或者跳过校准。经常使用仪器可以选择跳过校准。

2. 设置△E的阈值以及选择合适的色差公式。织物配色效果的评价中，最常用的色差公式为CIELab；基于图像的纺织领域，CIE94色差公式的效果更佳；印染行业，普遍采用CMC色差公式。

3. 分别在标准品和样品测量，得出的△E即为色差。仪器具有QC判定功能，自动判定色差是否合格。

根据GB250和GB251国标纺织色卡标准，服装目视比色时色差标准分为5级，5级为无色差，一般一等品色差要求为4级（包括中边、首尾）但是和标准色对比色差没标准要求，要看供需双方约定。具体的等级标准如下：

五级：色差要求为0，容差要求0.2；4-5级：色差要求为0.8、容差要求为±0.2；

四级：色差要求为1.7、容差要求为±0.3；3-4级：色差要求为2.5、容差要求为±0.35；

三级：色差要求为3.4、容差要求为±0.4；2-3级：色差要求为4.8、容差要求为±0.5；

二级：色差要求为6.8、容差要求为±0.6；1-2级：色差要求为9.6、容差要求为±0.7；

一级：色差要求为13.6、容差要求为±1.0；

1.尽量采用标准测量条件，如防止测量时样品透光，多次测量取平均值等，保证测量结果的准确性。

2.根据实际生产中的局限性，和客户沟通恰当的色差要求

3.不断加强严格的质量控制，在进行视觉评估时，确保采用与客户要求一致的标准光源及观察条件。

以上就是介绍如何用皮革布料色差检测仪器的全部内容，想了解更多关于色差仪的详细资讯，可以咨询客服。